堆焊过程中应控制预热及层间温度高于Ms点，避免堆焊金属发生马氏体相变及淬回火效应，使整个堆焊层焊完之后在热处理电炉中同时进行马氏体转变，只有这样才能保证堆焊层的组织、硬度均匀性。由于大型热轧支撑辊母材及堆焊材料的合金含量均相对偏高，再加之支撑辊的尺寸及堆焊厚度均较大，焊接应力大，故应尽量提高预热和层间温度，又考虑到实际操作上容许程度，将预热温度确定为400~450℃，焊道层间温度控制在350℃以上。在预热过程中要求：预热升温速度≤25℃/h；预热保温时间根据支撑辊外径尺寸大小来确定（原则是确保辊坯从外到里热透）。

　　——保温堆焊作业

　　(1) 施焊前，选用焊丝和配用烧结焊剂分别按其要求进行烘焙，以去除水份。

　　(2) 使用具有下降电源特性的直流电源，配备带自动测温、控温系统的电加热（或燃气加热）保温罩装置和焊剂自动送给装置，在大型轧辊自动埋弧堆焊专用设备上，进行多机头单丝圆周方向连续螺旋自动埋弧堆焊。

　　(3) 堆焊过程必须连续施焊，中途不允许停止。如遇意外情况停焊时，在层间温度保温装置不能保证支撑辊层间温度时，应尽快进炉按预热温度要求保温。

　　(4) 进行圆周方向螺旋线堆焊时，为防止在辊身两端出现“缺肉”现象，在辊身的两端，即始焊部位和终焊部位，均应先沿圆周方向堆焊一周（即在不移动堆焊机头的情况下堆焊一周），然后再进行螺旋线堆焊。同时为保证各堆焊层间硬度的均匀性，要求堆焊时应使各堆焊层间的焊道位置相互错开1/2 焊道宽度。

　　(5) 对于Φ4.0mm 药芯焊丝，要求：

　　焊接电流：400~450A

　　焊接电压：27~32V

　　焊接速度：400~500mm/min（指轧辊堆焊层转动圆周线速度）

　　焊道搭接：相邻焊道搭接须大于50%，具体搭接量应视焊道平整光滑情况。

　　焊接极性：采用直流反接。

　　电源特性：采用具有弧压反馈的下降特性。

　　焊弧导前距离：取决于轧辊直径。一般在12.7~50.8mm 范围内，具体导前距离视焊道成形情况。

　　焊丝伸出长度：25~35mm

　　焊道层间温度：350~400℃

　　——中间去应力热处理

　　由于大型热轧支撑辊的堆焊厚度较大（最厚达70~80mm），如果一次连续堆焊完成，将使得堆焊金属产生非常大的焊接累积应力（尽管始终保持在较高的预热和层间温度下），该累积应力的存在，将大大增加堆焊辊产生裂纹的倾向，严重时将发生支撑辊开裂的严重事故。因此在堆焊厚度到一定范围时，须进行中间去应力热处理，以降低或消除焊接累积应力。稳妥的措施是在堆焊20~30mm 后，进行一次中间去应力热处理。去应力热处理温度要求控制在480~500℃，时间则由堆焊厚度来确定。

　　——焊后热处理

　　焊后热处理的主要目的是为改善焊后组织和消除焊接应力。堆焊修复支撑辊的焊后热处理应在专用的热处理电炉中进行，要求炉内温度均匀性好，温度测定准确，控温过程精确。堆焊支撑辊完毕后，应立即吊装热处理电炉进行回火处理，送炉过程中，可用厚石棉垫包裹以防止轧辊温度快速下降，同时炉膛不能冷炉，初始温度应在支撑辊预热温度或层间温度要求范围内。升温过程中，为保证温度均匀，升温速度要缓；降温过程中，为防止产生新的应力，也应缓慢冷却。为充分发挥材料的性能，选择550~565℃进行中高温回火，以产生充分的弥散强化效应。回火后，待支撑辊逐渐冷却至50℃以后，才可以出炉，并要求在静止空气中自然冷却至室温。

　　——热处理后检查、机加工及成品检测

　　对经过焊后回火热处理后的堆焊支撑辊进行粗加工，然后进行半成品检验，包括：超声波探伤、硬度检查、外观检查、几何形状及粗加工尺寸检查等。堆焊层的着色探伤（PT）或磁粉探伤（MT）检查在支撑辊最终机械加工完成后进行。

　　3 堆焊层缺陷的手工修焊工艺

　　对于丝极埋弧自动堆焊方法，在堆焊层中出现的局部微小缺陷，如缺肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等，可采用手工电弧焊方法进行补焊修复，修复工艺如下：

　　(1) 焊前要用砂轮打磨方法除去缺陷，并进行着色探伤检查。确认缺陷已完全清除后，才可着手修焊。

　　(2) 用煤气或氧-乙炔焰局部预热，要保证缺陷周围50mm 范围内达到≥300℃的预热温度。

　　(3) 焊条选用与堆焊层化学成分相同或接近的堆焊焊条产品牌号， 直径Φ 3.2mm。使用前300~350℃烘焙1hr。

　　(4) 选用较小的焊接电流，通常为90~110A，采用直流电源，焊条接正极。为了防止出现焊接裂纹，要采用热锤击焊缝的方法。补焊修复可在焊后热处理后进行，修焊后可不进行热处理。

　　堆焊修复热轧支撑辊的质量检查

　　在支撑辊的堆焊修复过程中，要按照事先编制的《质量检查要领书》中规定的内容进行严格的检查，以保证堆焊修复辊具有合格的化学成分、力学性能和特殊需求性能，外部尺寸符合粗加工图纸要求，金相组织、硬度、超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）合格。在堆焊修复过程中的质量检查项目主要应有：

　　(1) 焊前辊坯检查

　　对需进行堆焊修复的支撑辊辊坯，要核对合格证的数据，并进行辊颈（特别是辊身辊身部位）的质量（UT、MT 或PT）和尺寸（保证堆焊层厚度车削）检查。

　　(2) 温度检查

　　按照《质量检查要领书》中规定的辊坯预热规范进行预热温度检查，堆焊过程中用接触式表面温度计测量工件的层间温度。测量部位选在辊身的两端和中心，层间温度较预热温度低20~50℃，并在堆焊过程中保持这一温度。

　　(3) 堆焊工艺参数检查

　　在堆焊过程中应随时检查焊接电流、电弧电压、焊接速度、机头移动速度、焊弧导前距离、焊道成型及尺寸等工艺参数，并填写在记录表内。

　　(4) 外观质量检查

　　在堆焊过程中应随时检查堆焊层的外观质量，包括焊道成型，有无裂纹、气孔、夹渣、咬边等焊接缺陷，如有缺陷产生，应及时处理。

　　(5) 焊后检查

　　焊后要进行宏观检查、尺寸检查和堆焊层质量检查，在确认无堆焊缺陷和堆焊层有足够的加工余量的情况下，才能进行焊后热处理。热处理完成后对辊面进行车削加工（留出后道磨削加工余量），之后进行表面硬度检查、最终尺寸检查、外观检查和超声探伤（UT）检查（含辊颈的重新检测）。堆焊层的渗透探伤（PT）或磁粉探伤（MT）检查在支撑辊最终机械加工完成后进行。